DSI et métiers : le duo gagnant pour une usine vraiment connectée

Par Jordan Lecat, expert en digitalisation industrielle au sein de l’ESN internationale Nagarro

Pendant longtemps, la transformation digitale de l’usine a été abordée comme un projet purement technologique. On y plaquait une solution standard, un outil de pilotage, parfois un système MES flambant neuf. Sur le papier, tout tenait. Mais dans la réalité du terrain, les résultats étaient souvent décevants. Pourquoi ? Parce qu’on avait oublié l’essentiel : une usine ne se pilote pas depuis un datacenter. Elle se transforme depuis le terrain, en embarquant ceux qui la font tourner.

Aujourd’hui, je suis convaincu que la réussite d’un projet de digitalisation industrielle dépend d’un duo : la DSI et les métiers. L’un sans l’autre, cela ne fonctionne pas. L’IT seul produit des architectures solides, mais avec des données de mauvaise qualité. Les métiers seuls trouvent des solutions pratiques, mais souvent isolées, bricolées, difficilement maintenables. La clé, c’est de mettre les deux autour de la table dès le départ, avec des objectifs communs, un budget dédié, une gouvernance partagée.

J’ai vu des projets IT échouer simplement parce qu’un opérateur a débranché le système dès le premier jour. Il n’avait pas été consulté, ne comprenait pas l’intérêt du nouvel outil, et s’est senti surveillé. À l’inverse, j’ai vu des projets réussir parce qu’un chef de ligne ou un technicien de maintenance était devenu ambassadeur de la démarche. Il avait participé à la définition des besoins, testé les premiers outils, et pu expliquer à ses collègues comment cela allait leur faciliter la vie.

Ce que je propose, à chaque démarrage de projet, c’est un cadre de travail commun. Une cartographie des flux, des processus, des irritants. Un comité de pilotage paritaire. Des ateliers de co-construction avec les équipes terrain. Des “quick wins” qui apportent des résultats visibles rapidement, comme la suppression des ressaisies, des alertes maintenance automatisées, ou la traçabilité sans papier côté qualité.

Et surtout, une vigilance permanente sur la capacité du SI à s’adapter à l’existant. Dans l’industrie, on ne remplace pas tout du jour au lendemain. Il faut interfacer l’ancien et le nouveau, faire dialoguer l’ERP avec les machines, intégrer les contraintes de cybersécurité, de production, de compétences internes. La vraie transformation digitale n’est ni un coup de baguette magique ni une opération de com’. C’est une rénovation de fond, progressive, pragmatique.

Le rôle de la DSI n’est plus seulement technique. Il devient culturel et stratégique. Il s’agit d’être à l’écoute, de créer un langage commun entre les systèmes et les humains, entre les données et les gestes métier. De s’assurer que chaque solution déployée ne soit pas juste “installée”, mais adoptée, comprise, utile.

Dans l’une des PME que j’ai accompagnée, la transformation n’a pas été mesurée en pourcentages de productivité, mais en réduction du turnover des collaborateurs. Pourquoi ? Parce que les outils numériques ont rendu le travail moins pénible, plus fluide, plus valorisant. Et c’est cela, la vraie réussite : une usine où les systèmes s’intègrent aux gestes, où les données enrichissent les décisions, et où les équipes retrouvent du sens.

Alors oui, cela demande du temps, de la méthode, des compromis. Mais c’est à ce prix que la transformation digitale industrielle devient une réalité durable. Pas une couche techno en plus, mais un socle partagé entre la DSI et les métiers, au service de l’usine.